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超大型圆柱锻件制造技术发展现状

2021-09-15


    超大型圆柱锻件制造技术发展现状

    大型圆柱锻件制造锻件多用于核电、石油化工等重大装备的核心部件。 随着设备效率的提高,压力容器已经发展到大型化,压力容器已经由板材焊接而成。 该结构正朝着整体锻件制造锻件组装焊接方向发展,以减少焊接次数和后续在役检查,提高产品结构的可靠性和安全性。

    大型圆柱锻件制造锻件的主要锻件制造工艺为:熔炼→铸锭→锻造→初步热处理→粗加工→性能热处理→性能检验→精加工→包装。 技术成熟的制造厂也根据实际情况采用粗性能热处理,以缩短生产周期。 随着炼钢、铸锭、锻造和热处理技术的进步,以及热处理设备的更新和创新,锻件制造超大直径和壁厚的圆柱锻件成为可能。

    冶炼

    大型圆柱锻件的尺寸和重量越来越大,不仅要求材料成分符合要求,而且要求锻件制造锻件的冶金质量达到标准,以提高锻件制造锻件的均匀性。 钢的纯度是影响锻件均匀性的重要因素之一。

    目前,大型锻压制造厂均采用双真空技术(钢包精炼和真空铸造)。 钢水经过两次真空处理,大大降低了P、S等有害元素的含量,减少了气孔、夹杂、气孔和偏析。 以及其他常见的冶金缺陷。

    浇注

    浇注是炼钢生产过程的最后一道工序,对产品的质量影响很大。 钢锭在钢锭模具中的凝固条件决定了钢锭的晶体结构,也决定了结构的化学成分和均匀性。 对于数百吨的大钢锭,冶炼问题更为突出。 为了提高钢锭的冶金质量,国内外研究人员对钢锭的形状、冒口的形状、浇注温度、浇注方法和浇注速度进行了研究和改进。

    由于中空钢锭的中空结构,浇注过程一般只能在大气下通过向下 注入完成。 钢水的气体成分难以控制,也存在二次氧化的问题。 此外,散热技术也有待改进或突破。 如果在空心钢锭的浇注和冷却技术上取得突破,空心钢锭的优势将更加明显,应用前景将更好。

    锻件

    锻件制造圆柱锻件的结构比较简单,锻件制造工艺也比较固定。 现在的主要问题是锻件的尺寸越来越大,这使得锻件制造变得更加困难。 为了锻件制造超大型圆柱锻件,目前主要有两种解决方案:一是利用现有设备,通过适当改进,挖掘现有设备的潜力,二是开发新设备。